Målrettet bærekraftsarbeid
Betong er et av verdens vanligste byggematerialer. Det er så robust og fleksibelt at samfunnet bruker store mengder av det – til bygging av broer, tunneler, flyplasser, industrianlegg, boliger og offentlige bygg. Samtidig vet vi at produksjon av sement, som er limet i betongen, fører til store klimagassutslipp. Derfor jobber Heidelberg Materals målbevisst med å kutte utslippene.
To tredjedeler av utslippene ved sementproduksjon kommer fra den kjemiske prosessen, mens en tredjedel kommer fra brensel som benyttes til oppvarmingen. Tradisjonelt har dette vært kull. På verdensbasis står sementbransjen for om lag syv prosent av alt utslipp av CO2.
I tillegg til det storstilte pågående prosjektet for fangst og lagring av CO2, har bransjen gjennom flere år jobbet for å redusere sementens klimaavtrykk ved å erstatte deler av råmaterialene med restprodukter fra annen industri, samt å erstatte kull med alternative brensler. Dette har gitt resultater.
Transport viktig kilde til CO2-kutt
For oss som leverer ferdigbetong, er transport og leveranser av betongen et område med potensiale for kutt i CO2-utslippene. Derfor har man blant annet startet opp prosjekter for elektrifisering av tromling av betong på byggeplass.
Lastebilprodusentene har begynt å få på plass elektriske distribusjonsbiler med kapasitet opp mot 27 tonn. Det spesielle med vår bransje, er at energien fra lastebilen i tillegg til å få kjøretøyet til å kjøre også gir energi til drift av påbygget, det vil si rotasjon av trommel. Til det kreves det mye energi. Betongbilene veier i dag fra 32 tonn opp til 50 tonn. Det skal store mengder energi til for å gjennomføre alt dette uten å miste lastekapasitet. Heidelberg Materials har da valgt å få frem en betongbil som kan kjøre påbygget, dvs trommelen, med landstrøm på byggeplass. Det reduserer utslippene med 20 prosent.
Nærhet til byggeplass avgjørende
En annen faktor når det gjelder bærekraft knyttet til levering av ferdigbetong er avstanden man må kjøre for å få betongen til byggeplassen. Avstand til kunde er sentralt. Lokalisering av betongverk i nærheten av eller i tett befolkede områder er da avgjørende. Siden betong er ferskvare er det viktig for kvaliteten på betongen at distansen til kundene er kortest mulig. Dette er også viktig for å redusere utslippene knyttet til transport. Med økt oppmerksomhet om dette har vi oppnådd en gjennomsnittlig kjørdistanse på bare 12–13 kilometer.
Vil minimere bruken av deponi for overskuddsbetong
En annen og bedre håndtering av returbetong er også noe vi jobber med. Ved feilbestillinger har man tidligere i stor grad kjørt ubrukt betong til deponi. Nå jobber vi med forskjellige bruksområder for å nyttiggjøre seg av betongen som allerede er produsert.
Levering med transportbånd.
Vi lager blant annet formstøpte klosser på flere hundre kilo. Disse er egnet til ulike typer støttemurer etc. Dette er noe vi kan se vokse på sikt. En annen mulig utnyttelse av betong som er støpt er til fyllmasse.
Et element som bidrar til å redusere utslippene er transporten av sementen til betongverkene. Da er nærheten til havner nøkkelen. I dag bygger vi et nytt betongverk på Sjursøya i Oslo. Det at vi i så stor grad tar inn sementen sjøveien i stedet for med trailere på veg, får store utslag på utslippene knyttet til transport.
For Heidelberg Materials og bransjen som helhet er det viktig at de rammebetingelsene myndighetene legger opp til, er gode. Forutsigbarhet for at det legges til rette for stadig lavere utslipp er en nøkkel. Det er relativt store investeringer knyttet til tiltakene som skal redusere utslippene. Da må vi vite at dette ikke er noe som endrer seg i løpet av kort tid.